温度制御
1. バレル温度: 射出成形プロセスでは、バレル温度、ノズル温度、金型温度の制御が必要です。最初の 2 つの温度は主にプラスチックの可塑化と流動に影響し、後者は主にプラスチックの流動と冷却に影響します。各プラスチックの流動温度は異なります。同じプラスチックであっても、平均分子量や分子量分布の違いにより、流動温度や分解温度が異なる場合があります。可塑化プロセスも射出成形機の種類によって異なるため、必要なバレル温度も異なります。
2. ノズル温度: ストレートスルー ノズルで発生する可能性のある「よだれ」を防ぐため、ノズル温度は通常、バレルの最大温度よりわずかに低くなります。-。ノズル温度は低すぎてはなりません。低すぎると、溶融材料の早期凝固によってノズルが詰まり、早期凝固が製品の性能に影響を及ぼします。
3. 金型温度: 金型温度は、製品の内部特性と表面品質に大きな影響を与えます。金型温度は、プラスチックの結晶化の有無、製品のサイズと構造、性能要件、その他のプロセス条件（溶融温度、射出速度と圧力、成形サイクルなど）によって異なります。
圧力制御
射出成形時の圧力には可塑化圧力と射出圧力の2種類があり、可塑化や製品の品質に直接影響します。
1. 可塑化圧力（背圧）: スクリュー-式射出成形機を使用する場合、スクリューが回転および後退するときにスクリュー上部の溶融材料にかかる圧力を可塑化圧力といい、背圧とも呼ばれます。この圧力は、油圧システムのオーバーフローバルブを使用して調整できます。射出中の可塑化圧力は、スクリューの設計、製品の品質要件、プラスチックの種類に応じて変える必要があります。これらの要因とスクリュー速度が一定の場合、可塑化圧力を上げるとせん断作用が強化され、その結果溶融温度が上昇しますが、可塑化効率が低下し、逆流と漏れが増加し、駆動力が増加します。
さらに、可塑化圧力を高めると、多くの場合、溶融温度がより均一になり、着色剤の混合がより均一になり、溶融物からガスが除去されます。一般的な操作では、優れた製品品質を確保しながら、可塑化圧力を可能な限り低くする必要があります。具体的な値は使用するプラスチックの種類によって異なりますが、20kg/cm2を超えることはほとんどありません。
2. 射出圧力: 現在生産されているほぼすべての射出成形機は、プランジャーまたはスクリュートップによってプラスチックに加えられる圧力 (油圧から換算) を標準として使用しています。射出成形における射出圧力の役割は、バレルからキャビティまでのプラスチックの流れ抵抗を克服し、溶融材料の充填速度を高め、溶融材料を圧縮することです。
成形サイクル
1 つの射出成形プロセスを完了するのに必要な時間は成形サイクルと呼ばれ、成形期間とも呼ばれます。実際には次の部分が含まれます。 成形サイクル: 成形サイクルは、労働生産性と設備の稼働率に直接影響します。したがって、生産工程においては、品質を確保しつつ、成形サイクルの時間を可能な限り短縮する必要があります。成形サイクル全体の中で、射出時間と冷却時間は製品の品質に決定的な影響を与えるため、最も重要です。射出成形における金型の充填時間は、金型の充填速度に直接反比例し、生産では、金型の充填時間は通常約 3- 秒です。射出成形における保圧時間は、プラスチックがキャビティに押し込まれる時間であり、総射出時間の大部分を占め、一般に約 20 ～ 120 秒 (極厚部品の場合は最大 5 ～ 10 分) です。溶融材料がゲートで凝固するまでの圧力保持時間は、製品の寸法精度に影響します。それ以降は効果がありません。最適な保持圧力時間もあり、これは材料温度、金型温度、メイン ランナーとゲートのサイズに依存することが知られています。通常、メインランナーやゲートの寸法、プロセス条件が正常であれば、製品の収縮率の変動幅が最も小さくなる圧力値を基準とします。冷却時間は主に製品の厚さ、プラスチックの熱特性と結晶化特性、金型温度によって決まります。冷却時間の終了点は、型から取り出したときに製品が変化しないことを確認することに基づいて決定する必要があります。冷却時間は通常 30 ～ 120 秒です。過剰な冷却時間が不要となり、生産効率が低下するだけでなく、複雑な部品の脱型が困難になったり、強制的に脱型した場合に脱型応力が発生したりすることがあります。成形サイクルの残り時間は、生産プロセスが連続的かつ自動化されているかどうか、および連続性と自動化の程度に関係します。
